Precizni metalni dijelovi za štancanje, također poznati kao dijelovi za precizno hardversko štancanje, su nezamjenjive osnovne funkcionalne komponente u modernoj inteligentnoj{0}}proizvodnji vrhunskog kvaliteta. Ovi dijelovi koriste tanke metalne limove i trake kao sirovine, oslanjajući se na visoko{2}}precizne prilagođene kalupe i zatvorenu{3}}opremu za servo žigosanje velike-zatvorene petlje za završetak procesa kao što su rezanje, savijanje, istezanje, oblikovanje i obrada kompozita na sobnoj temperaturi. Za razliku od konvencionalnih dijelova za štancanje opće{6}}namjene, dimenzije gotovog proizvoda mogu doseći preciznost na nivou mikrona{7}}. Posjeduju osnovne karakteristike kao što su jaka konzistencija serije, dobra prilagodljivost tankim-zidovima i nepravilnim oblicima, stabilna mehanička svojstva i pogodnost za automatizirano sastavljanje. Oni se naširoko koriste u raznim lancima nabavke{11} vrhunske proizvodnje i predstavljaju osnovne komponente hardvera za podršku za 3C elektroniku, novu energiju, medicinsku i zrakoplovnu/vojnu industriju.
Iz perspektive osnovnih pokazatelja performansi, precizni metalni delovi za štancanje imaju stroge standarde fabričke kontrole. Standardne tolerancije dimenzija gotovog proizvoda se mogu kontrolisati u rasponu od ±0,01 mm do ±0,05 mm. Za najkvalitetnije elektronske terminale, poluprovodničke okvire i druge mikro{5}}dijelove, preciznost se može poboljšati na ±0,001 mm do ±0,005 mm, s stepenom obrade koji dostiže nivoe preciznosti IT6 do IT8. Završna obrada ključnih spojnih površina je Ra manji od ili jednak 0,4 μm, a udio svijetlih traka na utisnutom poprečnom-presjeku prelazi 90%, što rezultira gotovim proizvodima bez neravnina i oštećenja. Istovremeno, dimenzionalne i pozicijske tolerancije su potpuno kontrolisane, sa ravnošću, uglom savijanja, koaksijalnošću i greškama okomitosti koje se kontrolišu unutar mikrometarskog opsega, pogodno za visoko{15}}preciznu montažu. Industrijske{17}}standardne debljine materijala kreću se od 0,01 mm do 6 mm, sa ultra-tankim metalnim trakama od 0,1 mm do 2 mm koje su glavni materijal, koji zadovoljavaju potrebe proizvodnje mikro{23}}lakih komponenti.
Širok izbor metalnih materijala pogodan je za precizno štancanje, što omogućava izbor na osnovu provodljivosti proizvoda, otpornosti na koroziju, elastičnosti, strukturne čvrstoće i zahtjeva za laganom težinom. Materijali od nehrđajućeg čelika, uključujući razrede kao što su SUS304, SUS316 i 17-4PH, otporni su na koroziju-i posjeduju odličnu strukturnu čvrstoću, široko se koriste u medicinskom priboru, elektromagnetnim zaštitnim poklopcima i oprugama za baterije. Berilijum bronza, titanijum bakar i H62 mesing, između ostalih legura bakra, nude odličnu provodljivost i jaku otpornost na zamor, prvenstveno se koriste za provodne terminale konektora, kontakte kola i provodne opruge. SPCC hladno-hladno valjani ugljični čelik, DP serija visoke-čelik i čelik od bora nude visoku -efikasnost i izvanredne strukturne performanse{16}}nosivosti opterećenja, naširoko se koriste u kućištima novih energetskih baterija i automobilskim strukturnim komponentama. 5052 i 6061 sa aluminijumom, odličnom provodljivošću topline, svi su pogodni za toplotnu provodljivost. komponente za disipaciju i lake komponente šarki za sklopive uređaje. Legure titanijuma, legure nikla, permaloja i druge specijalne legure poseduju otpornost na visoke temperature, nisku magnetnu permeabilnost i biokompatibilnost, posebno se isporučuju za vazduhoplovstvo, implantabilne medicinske uređaje i vrhunske komponente za magnetnu zaštitu.
Na osnovu tehnologije obrade kalupa, precizno štancanje metala je uglavnom podijeljeno u dvije kategorije: procesi razdvajanja i procesi oblikovanja. Proizvodi visoke{1}}serijske{2}}proizvode općenito koriste integriranu progresivnu obradu kalupa. Proces odvajanja prvenstveno uključuje precizno slijepljenje, mikro-probijanje rupa i fino izrezivanje. Konturu radnog komada kontroliše mikronski -razmak od ivice matrice. Proces finog slepljivanja oslanja se na formiranje troosnog tlačnog naprezanja, što rezultira potpuno poliranom površinom radnog komada bez potrebe za sekundarnim skidanjem ivica, što ga čini pogodnim za precizne zupčanike i zaptivke sa debelim pločama. Proces oblikovanja uključuje precizno savijanje, duboko i plitko izvlačenje, prirubljivanje i rebra, te valjanje i graviranje. Matrica sadrži strukturu za kompenzaciju opruge kako bi se osigurala-dugotrajna stabilnost uglova savijanja i dimenzija oblikovanja. Integrirana progresivna matrica može integrirati više od deset koraka obrade, postižući proizvodni kapacitet od 800 do 2000 komada u minuti kada je uparen sa -prešom velike brzine, balansirajući preciznost obrade sa velikom{15}}efikasnošću proizvodnje, pogodan za masovnu proizvodnju svih vrsta preciznih malih dijelova.
Standardizirana proizvodnja-zatvorene petlje je osnovni preduvjet za osiguranje stabilnosti preciznih štancanih dijelova. Kompletan proizvodni proces počinje razvojem simulacije crteža. Tehničari koriste CAD i CAE softver za simulaciju rizika od deformacije metala, povratnog opružanja i bora. Po narudžbi-maslice izrađene su od cementiranog karbida tvrdoće HRC60 ili više i vrhunskog -čelika. CNC brušenje i EDM obrada električnim pražnjenjem se koriste za striktno kontroliranje zazora prianjanja. Nakon prijema sirovina, oni se podvrgavaju spektralnoj verifikaciji materijala, izravnavanju listova i prethodnom tretmanu odmašćivanja i podmazivanja kako bi se eliminisala unutrašnja napetost i spriječila deformacija u gotovom proizvodu. Svi koraci visoke{10}}precizne obrade su završeni u radionici sa konstantnom temperaturom na 22±2 stepena, koristeći zatvorenu{13}}opremu za servo štancanje kako bi se nadoknadile greške deformacije metala uzrokovane temperaturom. Nakon štancanja, vrši se elektrohemijsko uklanjanje ivica, izravnavanje i starenje, te modifikacija toplinske obrade po potrebi. Zatim se primjenjuju površinski procesi kao što su pozlaćivanje, niklovanje, pasivizacija, eloksiranje i provodljivi kompozitni premaz kako bi se poboljšala otpornost na koroziju, otpornost na habanje i provodljivost dijelova. Gotovi proizvodi se podvrgavaju potpuno-dimenzionalnom uzorkovanju ili potpunoj inspekciji pomoću 2.5D opreme za snimanje i online opreme za vizuelnu inspekciju. Stopa kvarova u seriji vrhunskih-prilagođenih dijelova može se kontrolisati ispod 0,3%, u skladu sa visokim{22}}standardima pristupa u industriji.
